金属粉末压制成型技术--温压成型技术的特点

密度高且分布均匀

常规一次压制-烧结高密度一般为7.1g/cm3左右，温压一次压制-烧结密度可达到7.40-7.50 g/cm3，温压二次压制-烧结密度可---7.6g/cm3左右。动磁压制适用于制造柱形对称的近终形件、薄壁管、纵横比高的零件和内部形状复杂的零件。温压工艺中润滑剂---了粉末与模壁之间具有较低的摩擦系数，使得压坯密度分布均匀，采用温压工艺制备齿轮类零件时齿部与根部间的密度差比常规压制工艺低0.1～0.2g/cm3。

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金属粉末注射成型技术

金属粉末注射成形技术是随着高分子材料的应用而发展起来的一种新型固结金属粉、金属陶瓷粉和陶瓷粉的特殊成形方法。它是使用大量热塑性粘结剂与粉料一起注入成形模中，施于低而均匀的等静压力，使之固结成形，然后脱粘结剂烧结。

这种技术能够制造用常规模压粉末的技术无法制造的复杂形状结构（如带有螺纹、垂直或高叉孔锐角、多台阶、壁、翼等）制品，具有更高的材质密度（93%~100%的理论密度）和强韧性，并具有材质各向同性等特性。否则液相组分会被挤出,这不仅能引起材料成分的改变，而且会---地损坏模具。目前该项技术成为粉末冶金领域具活力的新技术 并已进入工业化生产阶段。

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金属粉末压制成型技术---微注射成型技术

传统粉末注射成形技术, 可制得0 1～1ｍｍ尺寸的部件, 已制得小20mg的零件。但随着微型系统的发展, 包括微观光学, 小---及微观射流技术等, 需要形状复杂、尺寸在微米范围内的金属与陶瓷零件。微注射成形适用于---制造微型结构件。

金属粉末压制成型技术---温压工艺

温压工艺还有一个特点是工艺简单，成本低廉。直接挤压：将塑性---的有机物和金属粉末混合后，置入挤压模具内，在外力作用下使增塑粉末通过一定几何形状的挤压嘴挤出，成为各种管材、棒材及其他异形的半成品。研究表明，假如一次压制、烧结的普通粉末冶金工艺的成本为1.0，则粉末锻造的相对成本为2.0，复压复烧的相对成本为1.5，渗铜的相对成本为1.4，而温压技术的相对成本为1.25。目前，采用温压技术生产的粉末冶金零件已达200多种，零件重量在5～1200g。